Os carros elétricos e a problemática das baterias a base de metais

#Carros #Elétricos #Indústria #Automotores

Os carros elétricos são a nova aposta ecológica da sociedade contemporânea. Para unir sustentabilidade e eficiência, diversas montadoras estão buscando resoluções para aumentar a capacidade das baterias dos veículos, sem prejudicar o custo de tal. A Volkswagen por exemplo, anunciou que vai mudar as células de sua bateria, aumentando a quantidade de Níquel.

Atualmente, as baterias são compostas por 65% de níquel, 15% de cobalto e 20% de manganês. Segundo Frank Blome, chefe de células de bateria da montadora, a partir do próximo ano, as baterias serão compostas por 80% de níquel, 10% de cobalto e 10% de manganês.

Entretanto, a exploração desses componentes remete a conflitos sobre o impacto da mineração no meio ambiente. O que é um tanto quanto preocupante no ramo. Além disso, a dependência das marcas sobre o cobalto e o níquel acarreta mais custos à produção, já que são caros devido seu complexo processo de extração.

Com isso, a Contemporary Amperex Technology (CATL), maior fabricante de baterias para veículos elétricos no mundo, estuda um novo tipo de bateria que dispensa o uso de níquel e cobalto, disse Meng Xiangfeng, executivo sênior da companhia, durante evento virtual. O representante mencionou que as novas baterias não incluirão metais caros, como os mencionados nos primeiros parágrafos.

Em julho, a Panasonic, também fornecedora da Tesla, revelou planos de desenvolver soluções livres do minério em até três anos.

A tendência é que esse pensamento se difunda entre as marcas e seus fornecedores.

Parceria entre CPFL e Volkswagen Caminhões e Ônibus

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Com a criação de um laboratório de mobilidade elétrica em Indaiatuba (SP), a CPFL e a Volkswagen Caminhões e Ônibus firmam parceria na área de mobilidade elétrica no Brasil, apoiado no programa de pesquisa e desenvolvimento da Aneel (Agência Nacional de Energia Elétrica).  A colaboração entre as empresas é focada para substituir 100% da frota de veículos operacionais por seus equivalentes elétricos e do desenvolvimento de um sistema inteligente de recarga para veículos.

“Até 2024 a empresa tem planos de investir mais de R$ 96 milhões em projetos para fomentar a mobilidade elétrica no Brasil por meio de projetos de pesquisa e desenvolvimento fomentados pela Aneel e o projeto de Indaiatuba em parceria com a VW Caminhões e Ônibus faz parte desta iniciativa”, afirma Renato Povia, diretor de estratégia e inovação da CPFL.

“A eletromobilidade é um dos pilares do Grupo Traton, do qual faz parte a VW Caminhões e Ônibus. Por isso somamos forças para tornar viável a produção e aplicação dos primeiros caminhões elétricos desenvolvidos e feitos no Brasil”, afirma Roberto Cortes, presidente e CEO da VWCO.

O projeto também soma outras empresas e seus expertises à sua concepção, como Siemens, Senai Cimatec.

Investimentos e a nova linha de extrapesados da Volkswagen

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A Volkswagen Caminhões e Ônibus (VWCO) investe R$500 milhões em ampliações e modernização industrial em sua planta em Resende (RJ) para fabricação e estudos em extrapesados. Além disso, outros R$500 milhões foram destinados ao desenvolvimento de novos cavalos mecânicos, incluindo trabalhos de engenharia, nacionalização de componentes, montagem de protótipos e testes de rodagem em seis estados brasileiros e também no exterior.

O projeto da nova linha de extrapesados, Meteor, já consumiu metade da verba total (R$1 bilhão). A nova família auto da VWCO, representa o resultado de todos os estudos de desenvolvimento acerca da Indústria 4.0, realizada pela companhia até o momento. Pois, os caminhões contarão com tecnologias inéditas que promovem conectividade entre motorista e máquina.

Os veículos foram paramentados com equipamentos para monitorar e colher dados de 300 pontos do caminhão, desde um suporte de roteiro de chicote a um eixo inteiro, consolidando assim o maior programa de aquisição de dados da VWCO.

O Brasil é o primeiro país no mundo a fabricar caminhões de grande porte da marca. Para isso, precisou-se fazer alguns ajustes em sua fábrica em Resende, para conseguir desempenhar todas as aplicações da “quarta revolução industrial” também conhecida como “Indústria 4.0”. A manufatura passou a ser digital e integrada, fazendo com que todos os processos sejam altamente automatizados e interconectados em rede de dados, visando o monitoramento dos processos.

A companhia se orgulha em apresentar os novos caminhões com alto índice de nacionalização, integrando diversos fornecedores brasileiros em seu projeto.

Petrobrás passa a produzir nova gasolina

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Devido à constatação de efeitos negativos nos automóveis, gerados pelo combustível vendido no Brasil, como quebra de motores novos depois do abastecimento e aumento de consumo, a ANP (Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis) passou a adotar novas especificações em sua fórmula, adaptando o RON – sigla em inglês para Research Octane Number, método de pesquisa mais usado na Europa, que avalia a resistência da gasolina à detonação com o motor carregado e em baixa rotação de até 3000 rpm – que era baixo.

 “Tínhamos à venda no País gasolina com massa baixa, chegamos a ver com 680 kg/m3, que aumenta o consumo. Por isso foi importante especificar o mínimo de 715 kg/m3 que passa a valer agora”, explica Rogério Gonçalves, especialista em combustíveis da Gerência de Desenvolvimento de Produtos da Petrobras. A nova gasolina, reduz o consumo de 4% a 6%. A Petrobras então, já está produzindo gasolina mais eficiente em todas as suas refinarias. O combustível tem novas especificações de octanagem e massa prevista pela ANP (Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis), que em sua Resolução 807/20, publicada em janeiro deste ano, determina que a partir de 3 de agosto próximo toda gasolina vendida no País tenha no mínimo 92 octanas medidas pelo método RON e peso mínimo de 715 kg por metro cúbico.