A grande aposta dos próximos anos para o mercado automobilístico.

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A montadora Tesla atingiu nesta terça-feria (10) o marco de 1 milhão de carros elétricos produzidos desde sua fundação. A Tesla é uma empresa privada de capital aberto que foi fundada em 2003, pelos engenheiros Martin Eberhard e Marc Tarpenning em San Carlos, Califórnia. Agora, com valor acima dos 100 milhões de dólares, supera a americana Ford. 

A Tesla se diferencia das demais montadoras por ser totalmente focada na produção e desenvolvimento de carros totalmente elétricos. Algumas outras marcas automotivas tradicionais também tem se mostrado preocupadas com o desenvolvimento de componentes para motores e transmissões para veículos elétricos e produtos à base de baterias, porém, a Tesla continua como pioneira no ramo. É importante ressaltar que, a empresa também foi afetada pela crise do Corona Vírus (Covid-19) e a queda no preço do petróleo nos últimos dias, refreando em 13% suas ações na segunda feira (09).

No final do ano passado, a Bayerische Motoren Werke AG (BMW) atingiu o número de 500 mil carros eletrificados vendidos. No Brasil, a empresa vendeu cerca de 300 veículos eletrificados entre 2014 e 2018 e, só no ano passado, a marca atingiu número análogo. 

Já a alemã Volkswagen, anunciou em novembro de 2019, que lançará cerca de 70 modelos de carros com motorização elétrica até 2028. 

O mercado nacional de veículos elétricos e híbridos deve crescer de 300% a 500% nos próximos cinco anos, segundo a Associação Brasileira do Veículo Elétrico (Abve). A projeção mundial é ainda mais otimista. Segundo o relatório da Bloomberg New Energy Finance (BNEF), 56 milhões de carros elétricos circularão até 2040. Hoje são 2 milhões de veículos desse tipo nas ruas de todo o mundo.

FUPRESA 50 ANOS – Meio século de sucessos

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A Fupresa S/A recebeu em janeiro 2020, a homenagem do Banco Itaú por seu de meio século de trajetória de sucessos no ramo de fundição. A empresa, que foi fundada em dezembro de 1969, comemora neste ano de 2020, o aniversário de 50 anos de atividades, sendo uma das principais indústrias de fundição de precisão da América Latina, contando com uma história de confiabilidade, competitividade e tecnologia na fabricação de peças e componentes de precisão.

A empresa foi fundada em 1969, atuando inicialmente com a micro fundição de peças pelo processo convencional. No ano de 1980 houve o início de uma joint-venture com a norte-americana Hitchiner, formando-se então a empresa Fupresa-Hitchiner, período este que se estendeu até o ano de 1993, sendo fundamental para a troca de tecnologias entre as empresas e adoção do processo de microfusão por vácuo aspiração, o CGP (processo de vazamento por contra-gravidade). Com a evolução de sua atuação e reconhecimento de sua capacidade técnica, a Fupresa S/A inicia suas exportações no ano de 1986, expandindo sua atuação para as principais indústrias automobilísticas da Alemanha, Espanha, França e Polônia. As certificações de qualidade pelo sistema de qualidade ISO/9000 se deram em 1998 (ISO/9000), 2001 (ISO/9000) e 2004 (ISO/TS 16949 e ISO9000: 2000). Em 2010 dá-se inícios às exportações para os EUA e em seguida, para a Austria. Em 2018, a empresa recebe se certifica na IATF 16949. Hoje, coleciona inúmeros prêmios de qualidade de produto e fornecimento recebidos de clientes como Valeo, MWM, Volkswagen, Eaton, entre outros. A empresa se orgulha em produzir componentes em aço com alto nível de qualidade  e complexidade, para atender os mercados mais exigentes do mundo.

Após 50 anos de trabalho, a Fupresa S/A mantém sua visão focada na obtenção de reconhecimento nacional e internacional, por seu padrão de excelência empresarial, liderança nacional em volume de vendas e em tecnologia de processo e manufatura.

Você sabe a diferença entre FUNDIDO x FORJADO?

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O ferro forjado é ferro comercial (aço corrente) que é basicamente uma liga ferro-carbônica com baixo teor em carbono e sem elementos de liga. O nome de ferro forjado deve-se ao facto de ser conformado a quente recorrendo a um aquecimento (por exemplo, numa forja). Depois de aquecido, pode ser martelado numa bigorna, tradicionalmente, ou em prensa para que se obtenha a forma pretendida.

O fundidos são compostos de liga de ferro-carbono-silício, com teores de carbono que variam acima de 2,5 % e 4,0% e silício 1,0% e 3,0%, em quantidade superior à que pode ser obtida em solução sólida na austenita, de modo a resultar na formação de grafita, na forma de veios (lamelas) ou nódulos (esferas). Eles possuem baixo ponto de fusão, então, utilizam menos energia em fornos e sua modelação é facilitada, além de preencher totalmente os vazios intrincados dos moldes. Essas características conduzem a um material barato e de versatilidade considerável para fins de projeto e produto

O forjamento é um processo de fabricação que envolve a formação de metais usando forças de compressão localizadas. Os golpes são feitos com um martelo (muitas vezes, um martelo de potência). No caso dos Forjados, a primeira forma é um lingote obtido na aciaria que são transformados em placas ou tarugos e depois, forjados no perfil em martelos e prensas. Entretanto, bastante usinagem é requerida até sua configuração final. Já no caso do processo de Fundição, o metal líquido é colocado em um molde, que contém a uma cavidade com a forma deseja. Após a solidificação, quando necessário, faz-se apenas algumas operações finais de usinagem. A parte solidificada é conhecida como peça fundida

No forjamento, para moldar o metal na forma desejada, são requeridos grandes esforços, pois, o metal está no estado sólido. Menciona-se também que, quanto maior a espessura original da parede, maior será a força de deformação necessária. Por outro lado, no processo de fundição, o metal parte do estado líquido preenchendo diretamente o molde até a forma desejada. No forjamento, o metal sólido é forçado na cavidade da matriz, na fundição o metal é vazado na cavidade do molde. O líquido preenche com facilidade e completamente a cavidade. 

As principais propriedades mecânicas de interesse pelos projetistas são: Resistência, Ductilidade e Dureza. Para aços fundidos se o componente é feito de uma liga padrão, as características estão informadas na especificação padrão. Se for feito de alguma outra liga especial os testes padronizados de tração fornecerão os valores. Muitas peças são fabricadas a partir de produtos laminados como barras ou chapas. Ambos, laminação e forjamento, têm propriedades direcionadas pelo processo de deformação. Tensão Limite de Resistência, o Alongamento Percentual e a Resistência ao Impacto diminuem na direção transversal ao eixo de laminação ou forjamento uma vez que os laminados e forjados são anisotrópicos, isto é, apresentam diferentes valores de propriedades para diferentes direções. No caso de ligas fundidas equivalentes a ductilidade e a resistência ao impacto se situam entre os valores longitudinais e transversais apresentados pelo forjado. No fundido o metal é isotrópico, apresentando propriedades similares em todas as direções. É importante salientar que as condições de serviço dos componentes devem ser cuidadosamente avaliadas. Se o carregamento for uniaxial (ao longo da seção longitudinal) o forjado apresenta boa vantagem, mas se o carregamento cresce em outra direção neste caso o forjado passa a ser um problema.

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Cenário Automotivo Brasileiro para 2020.

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Considerando uma situação macroeconômica com inflação estável, taxa de juros com viés de queda e o patamar do dólar representando baixo risco para as venda, as vendas de automóveis leves fecharão 2019 em acensão, em torno dos 2,84 milhões de emplacamentos e crescerão para 2,99 milhões em 2020. As reformas geram clima interno favorável para vendas.

Apesar do cenário econômico externo adverso, como o momento vivido pela Argentina, as montadoras e as indústrias de autopeças estão confiantes de que a produção automotiva brasileira continuará crescendo em 2020. Tal ascensão poderia ser ainda mais positivo, se não fossem tais riscos. Parte da expectativa positiva do setor é devido a reforma da previdência. O fator gera otimismo, fortalece a economia, e consequentemente, beneficia a situação das autopeças e montadoras.

Menciona-se também que, a melhoria do ambiente de negócios e o incentivo à inovação estão na pauta do governo, como a retomada de investimentos em infra-estrutura, com as concessões privadas de aeroportos, rodovias e portos. Além claro, da Rota 2030, que prevê um ambiente de estabilidade com incentivos fiscais para metas e investimento em programas de pesquisa e desenvolvimento. As metas definidas para o Rota 2030, terão contribuição essencial para a competitividade do ramo no ambiente global. 

Fundição de investimento? Confira essas 3 dicas para tornar a fundição um investimento para você.

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Converter seu componente em investimento é possível. O design para fundição de investimento possui um conjunto exclusivo de eficiências que podem ser usadas para criar a melhor peça pelo melhor preço.

O tamanho e o peso:

O tamanho e o peso da peça são elementos críticos para estabelecer o custo da peça, pois, ambos limitam a capacidade do molde. Contudo, quanto mais peças puderem ser executadas em um só molde, menor será seu custo  O segredo para economizar e não baixar a qualidade nesse processo, é usufruir totalmente de seus recursos flexíveis e incorporar o maior número possível de recursos úteis à peça fundida.

As portas:

O número de portas e sua localização no molde, influencia diretamente no custo do seu projeto final. A localização da porta deve, portanto, ser projetada durante a fase de projeto em consonância com capacidade de fabricação, função da peça, controle dimensional e estética. Para melhor aproveitamento, a peça deve ser projetada para que um único portão possa alimentar a peça, pois, pode gerar mais peças por molde, aprimora a estabilidade dimensional de uma determinada peça – fornecendo um padrão de solidificação direcional. Além de, reduzir o vazamento por quadro. 

Castabilidade do componente.

Um elemento bacana para a eficiência da fundição de investimento, seria modelar como um “sincelo” para solidificação direcional (como um gota de água que congela antes mesmo que alcance alguma superfície para pousar, esse fenômeno provoca a solidificação uniforme do líquido, de forma que ele seja moldado de acordo com a temperatura do ambiente – temperaturas mais baixas provocam solidificação rápida e proporciona menos tempo de modelagem, temperaturas amenas provocam maior tempo para solidificação e consequentemente maior tempo de moldagem do líquido a ser solidificado) de modo que, o vazamento seja de pesado à fino. Se um projeto contiver recursos que aumentem as taxas de refugo ou retrabalho (e o consequentemente, o preço da peça), recomenda-se tais modificações no projeto para ajudar a minimizar os custos.

A revolução da prototipagem digital e a impressão 3D nas Industrias de produção.

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A Prototipagem Digital possibilita experimentarmos virtualmente um produto completo antes de torná-lo realidade. Por meio dela, os fabricantes podem criar e gerenciar projetos em um ambiente virtual, desde sua caracterização até sua fabricação (fase final). Com o protótipo digital pronto, os fabricantes podem examinar e simular o funcionamento real do projeto antes de produzi-lo fisicamente. Essa técnica de tornar modelos digitais em formas físicas permite um aumento na dificuldade e multiplicidade do que pode ser elaborado e na possibilidade de experimentação com exemplos possíveis que envolvem o projeto. 

No segundo passo temos a fabricação aditiva, que é o processo de criar objetos sólidos tridimensionais a partir dos modelos digitais. A impressão em 3D oferece aos desenvolvedores de produtos a habilidade de num simples processo imprimirem partes de alguns materiais com diferentes propriedades físicas e mecânicas. Estas tecnologias de prototipagem avançadas permitem imitar com precisão o aspecto e a função da atividade dos produtos. A tecnologia de impressão 3D compreende a fusão a laser, fundição a vácuo e moldagem por injeção, sendo a fusão a laser um processo que utiliza energia laser concentrada para fundir pós metálicos – juntamente com suas propriedades – em objetos 3D. 

O alto nível de detalhamento e precisão, possibilita maior qualidade e segurança na produção industrial. Soma-se também o baixo custo e eficiência no processo, além da economia de tempo em comparação à um processo tradicional, permitindo muitas vantagens para organizações que trabalham com produção industrial em série. 

As impressoras 3D podem ser adquiridas a partir de R$ 2.000,00, podendo chegar até R$ 40.000,00 para modelos mais avançados. Cabe a cada engenheiro / projetista avaliar a precisão necessária e material a ser usado para que o protótipo obtenha sua função teste de acordo com a necessidade da mecânica de sua aplicação.